Raklapozó robotok: Hogyan válasszuk ki a megfelelő rendszert a gyártósorhoz

Raklapozó robotokkezeli a tokok, táskák és kartonok komissiózását és raklapra rakását a kézi raklap{0}}kezelési munkák helyett. Sok gyártó automatizálásra tér át, hogy csökkentse az ismétlődő-munkaerőköltségeket, csökkentse a munkahelyi sérülések kockázatát, és stabilizálja a teljesítményt a munkaerőhiány közepette. Ennek ellenére a legtöbb vásárló tévedésbe lép, amikor csak a rakomány vagy az előzetes egységárat hasonlítja össze, figyelmen kívül hagyva a valós-vonalbeli korlátokat és a teljes működési költségeket.

Ha raklapozási automatizálást tervez, böngésszenRBTIC raklapozó robot sorozatkonfigurációkhoz és specifikációkhoz.

A raklapozó robotegy ipari robot, amely termékek-mint például tokok, táskák, tálcák vagy egyéb csomagolt rakományok-szedésére és raklapokra helyezésére szolgál, meghatározott halmozási mintában. Feladata a raklapra rakott rakomány felépítéséhez szükséges fizikai felvétel-és-elhelyezés.

Maga a robot azonban csak egy része az automatizálásnak. A legtöbb projektben a vásárlók nem egyedül vásárolnak robotkart; integrált vásárolnakrobotizált raklapozó rendszerA termékek fogadására, helyes kezelésére, a szükséges raklapmintázat kialakítására és a gyártósoron belüli biztonságos működésre tervezték.

Robot vs. komplett raklapozó rendszer

Komplett raklapozó rendszer, illraklapozó cella, jellemzően a robotot több támogató komponenssel kombinálja:

Robot:biztosítja a raklapozáshoz szükséges mozgást, elérést, hasznos teherbírást és pozicionálást.

A kar-vége-szerszámozás (EOAT):megragadja vagy megtámasztja a terméket minden egyes kiválasztási-és-elhelyezési ciklus során.

Szállítószalagok:termékeket szállít a robotnak, és ahol szükséges, raklapokat mozgat a cellába vagy ki.

Érzékelők:termék, raklap, pozíció és egyéb, az összehangolt működéshez szükséges feltételek észlelése.

Biztonsági rendszer:őrzést, reteszeket, szkennereket vagy egyéb védőeszközöket használ a cellához való hozzáférés szabályozására.

HMI és vezérlők:lehetővé teszi a kezelők számára a receptek kiválasztását, a rendszer állapotának megtekintését, a hibák kezelését és a termelés szabályozását.

Raklap és csúszó{0}}lap kezelése:automatikusan szállítja az üres raklapokat vagy a közbenső lapokat, amikor az alkalmazás megköveteli.

A csomagoló felület:koordinálja a raklapozót a lefelé irányuló nyújtófóliával vagy más teher{0}}kikészítő berendezéssel.

Nem minden alkalmazás igényel minden modult. A végső architektúra olyan tényezőktől függ, mint a termék típusa, a raklapminták, az áteresztőképesség, a rendelkezésre álló alapterület, a raklapkezelési követelmények és az automatizálás várható szintje a felfelé és a termelési szakaszban.

Más szóval, arobotkar egy alkatrész; a komplett raklapozó rendszer a működő gyártási megoldás.

Amint ez a különbségtétel egyértelművé válik, a kereskedelmi szempontból fontosabb kérdés az, hogy az Ön működéséhez valóban szükség van-e robotos raklapozásra,{0}}és készen áll-e rá.

Robot raklapozásakkor a leginkább üzleti értelme, ha három feltétel fedi egymást: érdemi működési probléma van, a gyártási folyamat alkalmas az automatizálásra, és az elvárt érték indokolja a beruházást. Ez azt jelenti, hogy a döntésnek nem szabad azzal kezdődnie, hogy „Egy robot képes egymásra rakni ezeket a termékeket?” Sok alkalmazásban a válasz technikailag igen. A hasznosabb kérdés az, hogy vajonraklapozás automatizálásaelég jól megold egy tartós termelési korlátot ahhoz, hogy indokolja a szükséges rendszert, integrációt, alapterületet és folyamatos támogatást.

A megvalósíthatósági tanulmányt általában akkor érdemes megfontolni, ha a raklapozás nehézzé vált a személyzet számára, fizikailag megerőltetővé, következetlenné vagy a termelés növekedését korlátozóvá vált. Lehet, hogy kevésbé meggyőző, ha a mennyiségek alacsonyak, az upstream feltételek instabilok, a termékek erősen kiszámíthatatlanok, vagy a gazdasági eset olyan feltételezésektől függ, amelyek valószínűleg nem állnak fenn.

Működési jelek, amelyek arra utalnak, hogy készen állsz

Számos megfigyelhető gyártási körülmény utalhat arra, hogy a robotizált raklapozás alaposabb értékelést érdemel.

Állandó személyzeti nehézség.Ha a raklapozási pozíciókat ismételten nehéz betölteni vagy megtartani, az automatizálás csökkentheti a termelést már amúgy is korlátozó munkaerő-készlettől való függést. Az üzleti érték akkor a legmagasabb, ha a személyzeti problémák visszatérőek, nem pedig átmenetiek.

Nagy fizikai kitettség vagy ergonómiai terhelés.A nehéz termékek ismétlődő emelése, hajlítása, csavarása vagy kezelése növeli a kezelők eltávolításának értékét a raklapozási feladatból. A lényeges kérdés nem egyszerűen az, hogy az automatizálás "biztonságosabb-e", hanem az, hogy a meglévő folyamat mennyi kézi expozíciót eredményez egy teljes műszak alatt.

A szűk keresztmetszet-vége-.Ha az upstream berendezés gyorsabban tud termelni, mint amennyit a kezelők megbízhatóan raklapoznak, akkor előfordulhat, hogy a raklapozó állomás korlátozza a felhasználható sorkapacitást. Az automatizálás értékesebbé válik, ha a raklapozási teljesítmény növelése lehetővé teszi, hogy a meglévő upstream eszközök közelebb fussanak a tervezett kimenetükhöz.

Tervezett termelésbővítés.Egy új vonal, magasabb sordíj, további SKU mennyiség vagy létesítménybővítés megváltoztathatja a gazdaságosságot, még akkor is, ha a kézi raklapozás ma kezelhető. Az automatizálás segíthet a jövőbeni teljesítmény felszívásában anélkül, hogy a munkavégzés-végét-ugyanabban az ütemben növelné.

Egyenetlen raklapminőség.Az esetek helyzetének, a rétegek igazításának, a veremmagasságnak vagy a minta végrehajtásának gyakori változása kezelési és szállítási problémákat okozhat. Egy jól-megtervezett automatizált cella értéket adhat, ha a szükséges raklapminta meg van határozva, és a bejövő termék kellően konzisztens.

Ismétlődő túlóra.A túlórák különösen akkor relevánsak, ha azt mutatja, hogy a kézi raklapozású munkaerőigény a gyártási ütemtervvel együtt nő. Ha a kezelőknek rendszeresen el kell késniük pusztán azért, mert a vonal hosszabb ideig üzemel, a raklapozási munkaerő költsége és elérhetősége strukturális korlátokká válhat, nem pedig elszigetelt kiadásokká.

Több-váltási művelet.Minél több órát kell naponta egy raklapozó pozícióban foglalkoztatni, annál nagyobb az automatizált rendszer kihasználtsága. Egy két vagy három műszakban futó cellának általában több lehetősége van gazdasági értéket teremteni, mint a kevésbé igénybe vett egyetlen műszakban működő berendezésnek.

Vegyünk két egyszerűsített helyzetet. Egyetlen-műszakos vonal, amely a nap egy részében mérsékelt mennyiségben fut, könnyen elérhető munkaerővel és csekély ergonómiai expozícióval, gyenge automatizálási esetet jelenthet, még akkor is, ha az alkalmazás technikailag egyszerű. Ezzel szemben a három műszakos vonal, amely rendszeresen küzd a személyzet raklapozó pozícióiért, túlórákkal jár, és nem tudja növelni a termelést további kezelők hozzáadása nélkül, sokkal erősebb indok az értékelésre.

Amikor lehet, hogy egy raklapozó robot NEM a megfelelő válasz

Nem minden kézi raklapozási folyamatot kell azonnal automatizálni. Egyes környezetekben a műszaki megoldás lehetséges, de a működési vagy pénzügyi eset még további ellenőrzést igényel.

Alacsony vagy időszakos termelési mennyiség.Ha a raklapozási igény kevés rakományra vagy heti néhány üzemórára korlátozódik, előfordulhat, hogy a berendezés kihasználatlan marad. Az automatizálásnak ergonómiai vagy stratégiai okokból még lehet értelme, de a munkaerő-megtakarítás önmagában nem biztos, hogy támogatja a beruházást.

Instabil upstream folyamat.A robot nem tud korrigálni egy alapvetően kiszámíthatatlan gyártási folyamatot. A termék szabálytalan beérkezése, a szállítószalag gyakori leállása, a rosszul lezárt kartondobozok, az inkonzisztens zacskóforma vagy az ellenőrizetlen orientáció csökkentheti a cella teljesítményét és növelheti a beavatkozási igényeket.

A problémák megoldása előtti automatizálás egyszerűen átviheti a problémát lefelé: ahelyett, hogy az operátorok manuálisan kompenzálnák az upstream ingadozást, az automatizált cella ismételten leáll, mert nem érkezik meg a várt bemenet.

Nagyon kiszámíthatatlan termékek vagy cikkszám-definíciók.A robotrendszerek jelentős termékválasztékot képesek kezelni, de ezt a fajtát még meg kell tervezni. Ha a méretek, a súlyok, a csomagolás jellemzői, a raklapminták vagy az átállási követelmények rosszul vannak meghatározva, vagy folyamatosan változnak, a rendszer hatóköre és gazdaságossága nehezebbé válik.

Súlyos helyszűke.Egy komplett raklapozó cellához több kell, mint a robot lábnyoma. A termékszállítószalagok, a raklappozíciók, az őrző- vagy biztonsági zónák, a kezelői hozzáférés, a karbantartási távolság, és az esetlegesen raklap-adagolók vagy az alsóbbrendű berendezések egyaránt alapterületet foglalnak el. Az az elrendezés, amely matematikailag működik, de korlátozza a biztonságos üzemeltetést vagy karbantartást, nem jó rendszerterv.

Gyenge vagy bizonytalan gazdasági helyzet.Az automatizálásnak olyan problémát kell megoldania, amely elég értékes ahhoz, hogy indokolja a tőkeköltséget, az integrációt, a karbantartást és a működési változtatásokat. Ha a munkaerő-kereslet minimális, a kihasználtság alacsony, vagy a tervezett megtakarítások irreális rendelkezésre állási vagy személyzeti feltételezésektől függenek, a gazdasági helyzet gyenge maradhat.

Ezen feltételek egyike sem zárja ki automatikusan a robotizált raklapozást. Jelzik, hol lehet szükség további folyamatmunkára, alkalmazástesztelésre, elrendezéselemzésre vagy pénzügyi modellezésre, mielőtt elkötelezné magát egy rendszer mellett.

Ha a robotizált raklapozás kereskedelmileg indokoltnak tűnik, a következő döntés nem csupán az, hogy melyik robotot vásároljuk meg. Ez azmelyik raklapozási architektúra felel meg a legjobban a szükséges áteresztőképességnek, hasznos terhelésnek, termékmixnek, rendelkezésre álló helynek, a kezelő részvételének és a kívánt automatizálási szintnek.Az ipari robotok és a kollaboratív robotok egyaránt megfelelőek lehetnek. A jobb választás a termelési környezettől és az{1}}üzem által hajlandó kompromisszumoktól függ.

Ipari robot raklapozó

Anipari robot raklapozóáltalában jól illeszkedik, ha az alkalmazás viszonylag nagy áteresztőképességet, nagyobb hasznos terheket, hosszú üzemórákat vagy jelentős raklap-mintázatot és cikkszám-változatot kombinál.

Fő előnye, hogy képes kezelni az igényes gyártási követelményeket, miközben megtartja a programozható rugalmasságot. Egyetlen robotplatform gyakran több dobozméretet, raklapmintát, terméktájolást vagy gyártási receptet támogat anélkül, hogy ugyanolyan mértékű mechanikai újrakonfigurálást igényelne, mint egy fix{1}}célú palettázó esetében. Ez különösen értékessé válik a nagy-tömegű, több-SKU gyártás során. Például egy olyan létesítményben, amely több csomagolt-termékformátumot futtat két vagy három műszakban, nagy ciklusarányokra lehet szükség a hosszú gyártási időszakok során, miközben a raklapmintákat is megváltoztatja a termékek között. Az ipari robotok folyamatos-munkaképességet és rugalmasságot biztosítanak a receptváltoztatások egy cellán belüli kezelésére.

A kompromisszum-az, hogy a nagyobb-teljesítményű ipari robotrendszerek általában megfontoltabb integrációt és biztonsági tervezést igényelnek. A robot hatótávolságát, a hasznos teherbírást, az EOAT-t, az őrzést, a termékáramlást, a raklapok helyzetét, a karbantartási hozzáférést és a környező berendezéseket egy rendszerként kell megtervezni, nem pedig önállóan értékelni.

Az ipari robotizált raklapozás ezért különösen vonzó, haa teljesítmény és a rugalmasság egyaránt számít, és a művelet támogathat egy teljesebben integrált cellát.

Együttműködő raklapozó

A együttműködő raklapozóakkor lehet vonzó, ha a mérsékelt áteresztőképesség, a korlátozott alapterület, a viszonylag kezelhető hasznos teher és a gyakori kezelői interakció fontosabb, mint a maximális sebesség.

Beépítési jellemzői gyakran hasznosak olyan létesítményekben, ahol jelenleg manuális a raklapozás, de a művelet nem indokolt-vagy nem könnyen befogadható-egy nagyobb hagyományos robotcella. A kompakt elrendezések megkönnyíthetik a cobot-alapú rendszerek megfontolását a meglévő gyártósorok mellett, különösen akkor, ha a kezelőknek továbbra is rendszeres hozzáférésre van szükségük az anyagok betöltéséhez, a termékek cseréjéhez vagy az elkészült raklapok eltávolításához. Az együttműködési rendszerek olyan alkalmazásokhoz is illeszkedhetnek, ahol az SKU-változatok jelentőségteljesek, de a ciklus{5}}ráta követelményei mérsékeltek maradnak. A recept{7}}alapú működés lehetővé teszi, hogy ugyanaz a platform több meghatározott terméket kezeljen anélkül, hogy a létesítményt egy erősen rögzített mechanikai megoldásra kötelezné.

Azonban aegyüttműködő robotkar nem hoz létre automatikusan biztonságos együttműködési alkalmazást. A biztonság a teljes alkalmazástól függ, beleértve a -kar-végét, a hasznos terhet, a robot sebességét, a környező berendezéseket, a hozzáférhető veszélyeket és azt, hogy az emberek hogyan lépnek kapcsolatba a cellával. Ezért továbbra is helyspecifikus kockázatértékelésre van szükség.

A részletes biztonsági vonatkozások a rendszerbiztonsági értékeléshez tartoznak, de az architektúra szempontjából a kulcspont egyszerű: válasszon kobotot, mert annak alapterülete, interakciós modellje és teljesítményborítéka megfelel az alkalmazásnak, -nem csupán azért, mert „együttműködési” címkét visel.

Basic vs. teljesen automatizált raklapozó cella

A robottechnológia és az automatizálás szintje külön döntés.

Ugyanaz az ipari robot vagy együttműködő robot bevehető egy viszonylag egyszerű raklapozó cellába, vagy egy sokkal automatizáltabb, -végső-rendszer részeként. Mi változik azautomatizálási határ-az a pont, amikor az operátorok abbahagyják a támogató feladatok végrehajtását, és a rendszer elkezdi automatikusan kezelni azokat.

Az aalapsejt, a kezelő manuálisan helyezheti el az üres raklapokat a raklapozási pozícióba, és raklapemelővel vagy villástargoncával eltávolíthatja a kész rakományokat. A termékek raklapozása automatizált, de a raklaplogisztika továbbra is manuális marad.

Az ateljesen automatizált cella, a rendszer automatikusan elláthatja az üres raklapokat, elhelyezhet csúszólapokat, áthelyezheti a kész raklapokat, kommunikálhat a későbbi csomagolóberendezésekkel, és koordinálhatja a raklapáramlást a sor többi részével. Az emberi részvétel tovább tolódik a felügyelet, az utánpótlás, a kivételkezelés és a karbantartás irányába.

Egyik megközelítés sem jobb. Egy alapcella egyszerűbb és gazdaságosabb megoldást kínálhat ott, ahol a termelési volumen mérsékelt, és a közelben már rendelkezésre állnak a kezelők. A magasabb automatizálási szint értékesebbé válik, ha a raklapáramlás maga teremti meg a munkaerőigényt, amikor több műszakot kell támogatni, vagy ha a cél a teljes -sorvégi-folyamat automatizálása, nem csak a halmozási feladat.

Ez a megkülönböztetés fontos a specifikáció során: a robot kiválasztása határozza meg a termékek kezelését; Az automatizálási szint kiválasztása meghatározza, hogy a teljes raklapozási munkafolyamat mekkora része marad kézi.

A hasznos kiválasztási sorrend tehát az első az alkalmazás, a második az architektúra, a harmadik a berendezés. Határozza meg a szükséges áteresztőképességet, a termék- és raklapjellemzőket, az SKU-változatot, az üzemórákat, a rendelkezésre álló helyet, az emberi interakciót és a kívánt automatizálási határt, mielőtt eldönti, hogy az ipari robot, a kobot vagy a hagyományos raklapozó a legalkalmasabb.

Gyakori hiba a palettázás automatizálásában, hogy a robotmodellek összehasonlításával kezdjük. Jobb megközelítés az alkalmazásadatokkal kezdeni.

Raklapozó robot kiválasztása előtt határozzon meg öt méretezési bemenetet: a termék és a komissiózó rakomány, a szükséges áteresztőképesség, elérési és raklapmagasság, cikkszám és váltási követelmények, valamint a raklap mintája. Ezek határozzák meg, hogy a robotnak-és a teljes raklapozó rendszernek-ténylegesen mit kell tennie.

1. A termék súlya és méretei

Raklapozó robot hasznos tehernem csak a termék súlya alapján kell kiválasztani.

A 20 kg-os doboz nem egyszerűen azt jelenti, hogy bármely 20 kg feletti súlyú robot alkalmas. A robotnak hordoznia kell a terméket és a kar{3}}végét- (EOAT), miközben megfelelő mérnöki mozgásteret kell hagynia az alkalmazáshoz.

Hasznos kezdő kapcsolat:

Szükséges hasznos teher > termék/kockasúly + EOAT tömeg

Tegyük fel például, hogy egy rendszer ciklusonként egy 20 kg-os esetet kezel, és az EOAT súlya 12 kg. A robot már 32 kg-os kombinált terhet hordoz. Ha csak a 20 kg-os tok súlya alapján választunk robotot, az alulméretezné az alkalmazást.

Több-kockatartó alkalmazások esetén a hasznos terhet az egy komissiózással kezelt teljes terhelés alapján számítsa ki, nem pedig az egyes termékek súlyát. Ha ugyanaz a rendszer egyszerre két 20 kg-os dobozt vesz fel, akkor a rakomány termékrésze 40 kg lesz.

A termék méretei is számítanak. Egy nagy vagy hosszú tok távolabb helyezheti a kombinált súlypontot a robot csuklójától, és fizikai borítéka befolyásolja a megfogó kialakítását, a hézagokat és az elérhető pozíciókat. Két azonos súlyú termék ezért nagyon eltérő követelményeket támaszthat a robottal szemben.

A kiválasztási szakaszban dokumentálja legalább:

A termék maximális súlya

Termékek maximális száma válogatásonként

A termék hossza, szélessége és magassága

Az EOAT becsült vagy javasolt tömege

Válassza ki a tájolást és a szokatlan súlyponti -súly-viszonyokat

2. Szükséges áteresztőképesség

Az olyan állítások, mint „a robotnak gyorsnak kell lennie”, nem hasznos méretezési követelmények. Az áteresztőképességet mérhető felvételi arányra kell lefordítani.

Egy egyszerű első{0}}kiadás számítása a következő:

Kötelező komissiózás/perc=bejövő termék/perc ÷ termék koccanásonként

Tekintsünk egy sort termelő20 doboz percenként.

Ha a robot csákányonként egy dobozt kezel:

20 doboz/perc ÷ 1 doboz/csákány=20 csákány/perc

Ha egy EOAT megbízhatóan tud kezelni két dobozt komissiónként:

20 doboz/perc ÷ 2 doboz/csákány=10 csákány/perc

Ez azt mutatja, hogy az EOAT-stratégia miért lehet jelentős hatással a robotok méretére. A kiválasztásonkénti termékek számának növelése csökkentheti a robotciklusok szükséges számát, de növelheti a hasznos terhelést, a szerszámok bonyolultságát és a helyigényt is. Viszont,A percenkénti csákány szűrési számítás, nem pedig az elérhető termelési sebesség garanciája.

3. Kinyúlás és raklap magasság

A robot elérését elrendezési geometriai problémaként kell értékelni, nem pedig egyetlen katalógusszámként.

Kezdje a robotbázissal, és térképezze fel a teljes mozgáspályát:

Robotbázis → pick point → raklap pozíció → legmagasabb és legtávolabbi elhelyezési pont

A robotnak minden szükséges pozíciót el kell érnie, miközben megőrzi a használható mozgást és kerüli a környező berendezéseket.

A kulcsméretek a következők:

A szállítószalag helye és a szállítószalag magassága

Távolság a robotbázistól a pick-pontig

A raklap elhelyezkedése a robothoz képest

Raklap méretei

Maximális kész köteg magasság

Legtávolabbi elhelyezési pozíció a raklapon

Őrzés és egyéb fizikai akadályok

A kettős{0}}raklaprendszer különös figyelmet érdemel. A robot két oldalán lévő raklapok kiszolgálása növelheti a szükséges munkaborítékot, és az egyik vagy mindkét raklap távolabbi sarkait kritikus elérési pozícióvá teheti. A felülnézeti-elrendezés hasznos a robottalp és a szállítószalag és a raklap sarkai közötti vízszintes távolságok ellenőrzéséhez. Az oldalnézeti-elrendezésnek ezt követően ellenőriznie kell a függőleges elérést a fogási magasságtól a maximális kötegmagasságig.

A fontos kérdés nem egyszerűen az: "A robot maximális hatótávolsága meghaladja ezt a távolságot?" Ez a következő: "Elérheti-e a robot minden szükséges felvételi és elhelyezési pozíciót a javasolt EOAT-val és termékkel a teljes raklapciklus során?"

4. SKU-k és átállások száma

A cikkszámok száma jobban befolyásolja azt, hogy a robot képes-e fizikailag megragadni a különböző termékeket. Ez határozza meg, hogy mennyire rugalmasnak kell lennie a teljes raklapozó rendszernek.

Értékelje az átállási követelményeket három szinten.

Szoftver:Hogyan történik a raklapminták és a termékreceptek tárolása és kiválasztása? Válthatnak a kezelők az előre meghatározott SKU-k között a HMI-ről, vagy a változtatáshoz programozási segítségre van szükség?

Szerszámozás:Egy EOAT képes kezelni a teljes termékskálát, vagy különböző eszközökre van szükség? A sokoldalú EOAT egyszerűsítheti az átállást, míg az eszközváltoztatási stratégia{0}}jobb kezelési teljesítményt biztosíthat a nagyon eltérő méretű, súlyú vagy felületű termékek esetében.

Művelet:Mit kell tennie az operátornak fizikailag, amikor az SKU megváltozik? Ez magában foglalhatja a recept kiválasztását, az útmutatók beállítását, a szerszámok cseréjét, a berendezések áthelyezését, a különböző raklapanyagok betöltését vagy egy új minta megerősítését.

Egy több-SKU-sor esetén tehát a hasznos kérdés nem egyszerűen a következő:"A robot képes kezelni az összes SKU-nkat?"

Ez:"Mennyi beavatkozásra van szükség az SKU megváltoztatásakor?"

Ez a megkülönböztetés az átállási időt, a kezelő részvételét és a receptkezelést explicit kiválasztási kritériumokká teszi, nem pedig a telepítés után felfedezett problémákat.

5. Raklap mintázat és rakománystabilitás

A raklapminta nem csak a raklapozási folyamat eredménye. Ez az automatizálási tervezés bemenete is. Az oszlop-halmozott és egymásba zárt minták például eltérő elhelyezési sorrendet és terméktájolást igényelhetnek. A súlyeloszlás befolyásolja, hogy hol kell elhelyezni a termékeket, míg a megengedett túlnyúlás befolyásolhatja a raklapszélek pontosságát.

További lényeges szempontok:

Oszlophalom versus egymásba zárt minták

Terméktájolás az egyes rétegeken belül

Súlyeloszlás a raklapon

Maximális megengedett túlnyúlás

Réteg---igazítás

Kész{0}}terhelési stabilitás

Ez egy fontos megkülönböztetéshez vezet:„A robot el tudja helyezni a terméket” és „az eredményül kapott raklaprakomány stabil” két különböző mérnöki kérdés.

A robot kiválasztását ezért az érvényesített raklapminták alapján kell elvégezni, nem pedig a termék méreteit.

A robotválasztás nem választható el a termékkezeléstől. Előfordulhat, hogy a robotnak elegendő teherbírása, elérése és sebessége van az alkalmazáshoz, de a rendszer akkor is meghibásodik, ha az -kar{2}}vége nem tudja megbízhatóan kiválasztani, irányítani és kiadni a terméket.

A hasznosabb kiinduló kérdés tehát nem– Milyen markolót vegyünk?de: Hogyan viselkedik a termék, amikor kiszedik, áthelyezik és elhelyezik,{0}}és a robot pontosan tudja, hogy hol lesz a termék?

A termék anyaga, a csomagolás állapota, a geometria, a merevség, a felület minősége, a beérkezési tájolás és az SKU változékonysága egyaránt befolyásolja az EOAT és a látási stratégiát.

Az EOAT-t és a látásrendszert végső soron egyetlen kezelési megoldásként kell értékelni. A kamera nem tudja kompenzálni azt a megfogót, amely nem tudja megbízhatóan irányítani a terméket, a fejlett megfogó pedig nem szünteti meg a lokalizáció szükségességét, ha a termék kiszámíthatatlanul érkezik.

Miután megértette a robottal, a hasznos teherrel, az eléréssel és a termék{0}}kezeléssel kapcsolatos követelményeket, a következő lépés arendszerhatár.

A raklapozó robot nem működik elszigetelten. A termékeknek kiszámítható módon kell megérkezniük, üres raklapoknak rendelkezésre kell állniuk, a kész rakományoknak el kell hagyniuk a munkaterületet, a kezelőknek módot kell adni a folyamat irányítására, és a teljes cellának megfelelő biztonsági architektúrán belül kell működnie.

Éppen ezért félrevezető lehet a kizárólag robotkar ára alapján készült árajánlatok összehasonlítása. Két beszállító ajánlhat ugyanazt vagy hasonló robotot, de nagyon eltérő szintű szállítást, raklapkezelést, vezérlést, szoftvert, biztonsági berendezéseket és a későbbi integrációt tartalmaz. Egy komplett raklapozó cella a gyártási folyamattól függően a következő funkciókat tartalmazhatja.

Szállítószalagok

A raklapozó cellában az adagoló szállítószalag többet tesz, mint a termékeket egyik helyről a másikra szállítja. Fő szerepe azellenőrzött állapotban mutassa be a termékeket a robotnak.

A robotnak tudnia kell, hogy egy termék mikor érhető el, és a legtöbb alkalmazásban azt is, hogy hol lesz, amikor a választás megtörténik. Ez számos bemeneti funkciót fontossá tesz:

Terméktávolság

Termék orientáció

Felhalmozódás

Mérés vagy indexelés

Áramlásvezérlés az upstream gyártás és a robot között

Például a termékek folyamatosan érkezhetnek egy dobozos csomagolóból, de a raklapozó robotnak meghatározott résekre lehet szüksége a dobozok között a megbízható komissiózáshoz. Ha az upstream termelés átmenetileg meghaladja a robot pillanatnyi kezelési sebességét, akkor felhalmozásra is szükség lehet a gyakori vonalleállások elkerülése érdekében.

A tájékozódás is számít. Ha minden kartondoboznak ugyanazzal az oldalával kell érkeznie a robot felé, vezetők vagy más mechanikus vezérlők használhatók az állapot megállapítására a komissiózási pont előtt. Ha a tájolást nem lehet mechanikusan szabályozni, a kezelési és látási stratégiának lehet, hogy ezt kompenzálnia kell.

A vonatkozó mérnöki kérdés tehát nem egyszerűen az, hogy szállítószalagot tartalmaz-e. Ez:Képes-e a behúzás következetesen a termékeket a robot által megkívánt sebességgel, távolsággal, pozícióval és tájolással megjeleníteni?

Raklap adagoló

Minden raklapozási folyamathoz üres raklapokra van szükség. A rendszer kialakításának meg kell határoznia, hogy ezeket a raklapokat manuálisan vagy automatikusan szállítják-e.

Egy egyszerűbb cellában a kezelő minden befejezett rakomány eltávolítása után egy üres raklapot helyezhet a raklapozási pozícióba. Ez csökkenti az automatizálási berendezéseket, de a raklapkezelés a kezelő munkájának része marad.

A kevesebb beavatkozással futtatható alkalmazásokhoz araklap adagolótöbb üres raklapot képes tárolni és automatikusan betáplálni a rendszerbe.

Például a robot automatizálása, miközben megköveteli, hogy a kezelő néhány percenként új raklapot töltsön be, nagyon eltérő munkaerő-megtakarítást eredményezhet egy olyan rendszertől, amely automatikusan ellátja az üres raklapokat és eltávolítja a kész rakományokat.

Outfeed és Stretch Wrapping

A raklapozási ciklus nem feltétlenül ér véget a végtermék elhelyezésével.

Az elkészült raklapnak el kell hagynia a robot munkaterületét, hogy a következő raklap feldolgozható legyen. Ezért meg kell határozni a rendszer architektúrájáthogyan mozognak a kész rakományok lefelé.

A legegyszerűbb szinten a kész raklap a helyén maradhat mindaddig, amíg azt egy targonca vagy raklapemelő kézzel el nem távolítja. Az automatizáltabb rendszerek képesek áthelyezni a kész raklapokat motoros szállítószalagokra, és automatikusan a helyükre helyezni az új üres raklapokat.

A tervezésnek azt is figyelembe kell vennie, hogy mi történik a raklapozás után.

Ha a kész rakományok nyújtású csomagolást, címkézést, mérlegelést, ellenőrzést vagy más csomagolási műveletet igényelnek, előfordulhat, hogy a raklapozó cellának csatlakoznia kell ezekkel a rendszerekkel. Ez magában foglalhatja a fizikai anyagáramlást és a kommunikációt is.

Különösen a nyújtható tekercselésnél többféle architektúra lehetséges. A becsomagolás történhet egy külön lefelé irányuló állomáson, egy közös szállítószalagba integrálva, vagy szorosabban beépíthető a raklapozási folyamatba.

HMI és Pallet{0}}minta szoftver

A HMI és a vezérlőszoftver meghatározza, hogy a kezelők hogyan kommunikálnak a raklapozó rendszerrel normál gyártás, termékváltoztatás és hiba esetén.

Egy termelési cella esetében az interfésznek általában támogatnia kell az olyan funkciókat, mint például:

Recept kiválasztása

SKU kiválasztása

Raklap-mintakezelés

Gyártási állapot

Riasztási és hibainformációk

Kézi vagy karbantartási funkciók

Kezelői felszólítások és helyreállítási eljárások

A több-SKU-alkalmazásokban a HMI biztosítja a működési réteget a tárolt palettázási receptek és a vonalat üzemeltetők között.

A kulcskérdés nem egyszerűen az, hogy a robotvezérlő képes-e több programot tárolni. A teljes rendszernek össze kell hangolnia a kiválasztott terméket a megfelelő raklapmintával, kezelési paraméterekkel, rendeltetési helyekkel és a kapcsolódó berendezésekkel. A mintakezelés különösen fontos ott, ahol az üzemek rutinszerűen új dobozméreteket vagy raklapkonfigurációkat vezetnek be. A rendszertől függően egy minta létrehozásához vagy módosításához szükség lehet robotprogramozási szakértelemre, beszállítói támogatásra, vagy csak egy magasabb-szintű paletta-mintafelületen keresztül történő engedélyezett bevitelre.

Ezek a különbségek jelentős hatással lehetnek a hosszú távú{0}}használhatóságra.

A hiba láthatósága is figyelmet érdemel. Amikor a termelés leáll, a kezelőknek elegendő információra van szükségük ahhoz, hogy megértsék, mi történt, és milyen lépésekre van szükség. Az olyan riasztások, mint például a „robothiba”, sokkal kisebb működési értéket adnak, mint egy olyan rendszer, amelyet arra terveztek, hogy azonosítsa a folyamat leállási helyét és irányítsa a megfelelő helyreállítást.

A megoldások összehasonlításakor ne csak azt vegye figyelembe, hogy a vezérlők mire képesek, hanem:Mit kell valójában tennie a kezelőnek a rendszer futtatásához, megváltoztatásához és helyreállításához?

Biztonsági rendszerek

A palettázó robotcellához a teljes rendszer veszélyeinek és működési módjainak megfelelő biztonsági architektúra is szükséges. A biztonságot nem szabad opcionális tartozékként kezelni, amelyet a robot és a szállítószalagok kiválasztása után adnak hozzá. Előfordulhat, hogy a személyzetnek hozzáférésre van szüksége a normál működéshez, a raklap feltöltéséhez, a karbantartáshoz, az elakadások helyreállításához, a szerszámozási munkákhoz vagy más feladatokhoz, miközben a robot és az anyagmozgató berendezések veszélyes mozgásokat{2}} okozhatnak.

A cellának ezért meghatározott módszerre van szüksége a hozzáférés szabályozására és a veszélyes berendezések megfelelő biztonságos állapotba hozására, ha szükséges. A konkrét megoldás az alkalmazástól és a vonatkozó biztonsági követelményektől függően tartalmazhat fizikai őrzést, reteszelt hozzáférést, jelenlét-érzékelő eszközöket és egyéb védelmi intézkedéseket. Ezeket a technológiákat a legjobb a teljes sejtkockázat-értékelés részeként értékelni, nem pedig az általános összetevők listájáról.

A rendszerdefiníció ezen szakaszában a fontos pont egyszerűbb: A teljes palettázó-cellaajánlatnak tartalmaznia kell a szükséges biztonsági hatókört, nem csak a gyártási feladatot végző berendezést.

Ez egy másik oka annak, hogy a robot ára önmagában rossz összehasonlítási alap. Az őrzést, a hozzáférés-ellenőrzést, a biztonsági integrációt vagy a kockázatcsökkentő intézkedéseket{1}}eső javaslatok lényegesen olcsóbbnak tűnhetnek, miközben nagyon eltérő rendszerhatárt képviselnek.

atRBTIC, az alkalmazás előtti kiválasztási elvet követjük: minden raklapozó robot és integrált cella szigorúan a termék súlya, raklapmintája, vonalsebessége és a telephely elrendezése szerint van konfigurálva. Robot tömeges nagykereskedelmi és egyablakos megoldási szolgáltatásokat nyújtunk gyártó vállalatok számára.
 

Sok beszerzési csapat úgy kezdi meg a raklapozás automatizálási útját, hogy először{0}}felsorolja a robotmárkákat. A legmegbízhatóbb raklapozási teljesítmény azonban a teljes rendszernek a gyártási valósághoz való hozzáigazításából származik, nem csak a márkapreferenciából.

A hasznos terhelés, az elérés és a ciklusarány csak részleges mérőszámok. A tényleges működési feltételeknek -, beleértve a termék súlyát és csomagolását, a beérkező anyagok stabilitását, a sor áteresztőképességét, a cikkszám változását-, a gyakoriságot, a padló elrendezését, a több-műszakos működést, a biztonsági követelményeket és a várható kézi beavatkozást - kell meghatározniuk minden döntést.

Egy jól ismert{0}}márkanevű robotkar nem tudja kompenzálni a rosszul-illesztett EOAT-t, az elégtelen előtolás-szabályozást, a nem teljes biztonsági beállítást vagy a rosszul{2}}számított munkakörnyezetet. Még a jó minőségű -hardver is gyenge megtérülést eredményez, ha a rendszerarchitektúra nem felel meg a webhelyre vonatkozó-korlátozásoknak.

Kezdje az alkalmazás adataiból: először határozza meg a teljesítményt, a termékspecifikációkat, a raklapmintákat, az automatizálási határokat és a helykorlátokat. Ezután értékelje az integrált raklapozó cellás megoldásokat ezeknek a követelményeknek megfelelően. A márka másodlagos tényezővé válik, miután a rendszer kielégíti az Ön működési igényeit.